製造業の現場では、部品や仕掛品、工具や治具など、管理すべきモノが日々大量に動いています。
置き場が決まっていなかったり、不要品が作業スペースを圧迫していたりすると、探す時間が増え、ミスや事故、品質不良の温床にもなりかねません。
こうした課題を地道に解消し、現場の生産性と安全性を底上げする活動として広く実践されているのが「5S」です。
製造業の5Sの要素から、進め方、製造業の5Sの定着のポイントをわかりやすく解説します。
製造業の5Sとは
製造業の5Sとは、製造業をはじめとする現場改善の土台となる活動で、以下の5つの言葉のローマ字頭文字「S」をとって名付けられたものです。
- 整理（Seiri）
- 整頓（Seiton）
- 清掃（Seiso）
- 清潔（Seiketsu）
- 躾（Shitsuke）
単なる片づけや掃除と混同されがちですが、本質はそうではありません。
必要なモノを必要なときにすぐ取り出せる状態を維持し、ムダや異常がひと目でわかる現場をつくることで、品質・コスト・納期・安全を改善していく経営手法です。
5Sは日本の製造業のなかで発展し、トヨタ生産方式に代表される改善活動の基盤として世界中の工場に広まりました。
多品種少量生産や短納期化が進む現代の製造業では、現場の状態を常に「見える化」しておく5Sの価値はいっそう高まっています。
5Sは一度やって終わりではなく、日常業務に組み込んで継続することで成果につながる、終わりのない取り組みといえるでしょう。
製造業の5Sを構成する5つの要素
5Sはそれぞれが独立した活動ではなく、前の段階が次の段階の前提になるという順序立った構造を持っています。
この流れの理解が、5Sを形だけで終わらせないための第一歩です。
製造業の5Sを構成する5つの要素をひとつずつ見ていきましょう。
整理（Seiri）
整理とは、必要なモノと不要なモノを分け、不要なモノを処分する活動です。
製造現場には、いつか使うかもしれないと取っておいた古い治具や、すでに廃番になった部品、壊れたまま放置された工具などが意外なほど溜まっています。
これらが場所を占有していると、本当に必要なモノのスペースが圧迫され、探す手間も増えてしまいます。
整理の判断基準を「使用頻度」に置き、毎日使うモノ、週に数回使うモノ、年に一度しか使わないモノを区別したうえで、まったく使わないモノは捨てる、という線引きの徹底が大切です。
整頓（Seiton）
整頓とは、整理で残した必要なモノの置き場所を決め、わかりやすく表示することです。
「必要なモノを、必要なときに、必要なだけ、すぐに取り出せる」状態をつくることが目的で、よく「3定（定位・定品・定量）」という考え方で表されます。
どこに（定位）、何を（定品）、どれだけ（定量）置くかを決め、棚やラインに区画線を引いたりラベルを貼ったりして可視化します。
整頓が行き届いた現場では、モノを探す時間が限りなく減り、新人でも迷わず作業に取りかかることが可能です。
清掃（Seiso）
清掃とは、ゴミや汚れを取り除き、設備や職場をきれいに保つ活動です。
ただし、製造業の5Sでは、清掃を単なる掃除で終わらせず、点検と一体で行うことに大きな意味があります。
例えば、設備を拭きながら油漏れやネジの緩み、異音の兆候に気づければ、故障や不良の予防につながります。
清掃は現場を見る目を養う活動でもある、ととらえると取り組み方が変わってくるかもしれません。
清潔（Seiketsu）
清潔とは、整理・整頓・清掃の状態を維持し、続ける仕組みをつくることです。
せっかく現場を整えても、しばらくすると元の乱れた状態に戻ってしまうのはよくある失敗です。
清潔は、整頓のルールや清掃手順の文書化、写真やチェックリストによる標準化の活動などにより、リバウンドを防ぐ仕組みづくりにあたります。
清潔は「決めたことが続く」状態をつくり、整理・整頓・清掃が形だけで終わらないための重要な取り組みです。
躾（Shitsuke）
躾とは、決められたルールや手順を全員が当たり前に守り、習慣として身につけている状態をつくることです。
5Sの仕上げにあたる要素で、ここが定着してはじめて活動が自走しはじめます。
どんなに優れたルールを整えても、現場の一人ひとりが守らなければ意味がありません。
躾が浸透した現場では、5Sが「やらされる活動」ではなく「自分たちの仕事の一部」として根づき、改善が継続的に回り続けます。
製造業の5Sを進める手順
5Sは思いつきで始めても長続きしません。
目的を明確にし、体制を整え、段階的に進めることで、現場に無理なく定着していきます。
製造業の5Sを進める手順を紹介します。
推進体制と目的を決める
最初に取り組むべきは、誰が、何のために5Sを進めるのかの明確化です。
経営層が活動の意義を示し、推進リーダーや各ラインの担当者を任命することで、現場任せにならない体制が整います。
このとき、不良率や作業時間など、目指す目的をできるだけ具体的な指標で共有しておくとよいでしょう。
目的があいまいなまま始めると、5Sが単なる掃除当番にもなりかねません。
赤札作戦で不要品を洗い出す
体制が整ったら、整理の第一歩として赤札作戦に取り組みます。
赤札作戦とは、現場にあるモノのなかで不要と思われるものに赤い札を貼り、本当に必要かどうかを判定していく取り組みです。
札には品名や貼った日付、処分の判断などを記入し、一定期間使われなければ処分の対象とします。
担当者ひとりの主観で判断するのではなく、複数人で基準を共有しながら進めることで、「念のため取っておく」という曖昧な判断を排除できます。
定位・定品・定量のルールを決める
不要品を取り除いたら、残った必要なモノに対して整頓のルールを定めます。
ここで軸になるのが、置く場所を決める「定位」、置くモノを決める「定品」、置く量を決める「定量」の3つです。
例えば、工具は使用頻度の高いものほど手の届きやすい位置に置き、影絵のような形跡管理で定位置から外れたらすぐわかるようにします。
表示やラベル、色分けを活用して、誰が見ても一目で「どこに・何が・どれだけ」あるべきかがわかる状態をつくることが、整頓の理想形です。
標準化と教育で運用に乗せる
ルールを決めただけでは現場には根付きません。
清潔と躾の段階として、決めた内容を標準化し、教育を通じて全員に浸透させていく必要があります。
例えば、清掃の手順書や整頓の基準を文書・写真で残し、チェックリストで日々の状態を点検できるようにしたり、定期的に巡回して良い点は評価し、ズレている点はその場で是正したりといった運用を回していきます。
新人が入ったときにすぐ教えられるよう、教育の仕組みを整えておくことも重要です。
製造業が5Sに取り組むメリット
5Sは地味な活動に見えますが、継続することで現場にさまざまな効果をもたらします。
製造業が5Sに取り組むメリットを見ていきましょう。
在庫や仕掛品の管理精度が上がる
5Sの整理・整頓が徹底されると、現場に不要なモノがなくなり、必要なモノが決められた量だけ配置されるようになります。
これにより、物理的な在庫や仕掛品の状況が一目で把握できるようになり、在庫管理の精度向上が可能です。
「帳簿上はあるはずの部品が見つからない」ような事態が減り、不要な再発注による過剰在庫も防止できます。
また、各工程間の仕掛品の滞留状況が可視化されるため、生産ラインのボトルネックを発見しやすくなり、製造リードタイムの短縮やキャッシュフローの改善などの経営的なメリットも期待できるでしょう。
作業効率と安全性が向上する
整頓された現場では、工具や部品を探す時間が減り、作業者は本来の作業に注力することが可能です。
一つひとつは小さな時間でも、毎日積み重なれば大きな差になり、生産性の向上として現れます。
また、通路に障害物がなく、きれいに保たれた現場は、転倒や接触などの労働災害のリスクの削減にもつながるでしょう。
5Sによって、効率化と安全性の向上を同時に実現できる点がメリットの1つです。
品質不良やヒューマンエラーを減らせる
5Sは品質の安定にも貢献する取り組みです。
清掃を通じて設備の異常や汚れに早く気づければ、不具合品の発生を未然に防げます。
また、整頓によって部品や材料が混在しなくなれば、取り違えによる組み付けミスや誤出荷などのヒューマンエラーも減らせるでしょう。
整然とした環境は作業者の集中力や規律意識も高め、結果として全体の品質水準の底上げが期待できます。
製造業の5Sを定着させるポイント
5Sは始めることよりも、続けて定着させることのほうがはるかに難しい活動です。
製造業の現場に5Sを長く根づかせるためのポイントを紹介します。
仕掛品や原材料の置き場をルール化する
製造現場で乱れが生じやすいのが、工程間を流れる仕掛品や、まとめて入荷する原材料の置き場です。
生産状況によって量が変動するため、置き場を決めずに「空いているところに置く」運用にしていると、すぐに通路や作業スペースを侵食してしまいます。
これを防ぐには、仕掛品や原材料ごとに置き場をあらかじめ区画し、最大量の上限を定めておくことが有効です。
床にラインを引き、エリアごとに何を置くかを表示すれば、決められた量を超えたときにすぐ気づけます。
工具・治具を定位置管理で見える化する
複数の作業者が共有する工具や治具は、戻し忘れや紛失が起こりやすいモノの代表であるため、定位置管理で見える化することが、5S定着の重要なポイントです。
工具盤に工具の形をかたどった影を描く「形跡管理」を取り入れれば、どこに何を戻すべきかが一目でわかり、欠けていればすぐに気づけます。
治具についても保管棚に番号や品名を表示し、使用後は必ず元に戻すルールを徹底しましょう。
これにより、探す時間がなくなるだけでなく、紛失による買い直しコストや、誤った治具を使うことによる品質トラブルも防げます。
設備保全や改善活動と一体で運用する
5Sを掃除だけの活動に留めず、設備保全や日常的な改善活動と一体で運用することによって、効果はさらに高まります。
清掃の際に設備を点検する習慣をつければ、予防保全につながり、突発故障による生産停止を減らすことが可能です。
また、5Sで見つかった不便や異常を改善提案として吸い上げ、現場主導で解決していく仕組みをつくれば、活動が単なるルール遵守ではなく、みずから改善する文化の醸成にもつながるでしょう。
5Sを独立した活動として孤立させるのではなく、生産活動全体の改善サイクルに組み込むことが、長く続けるためのポイントです。
製造業の5Sの強化にzaico
製造業の5S、とりわけ整理・整頓を仕組みとして定着させるうえで大きな課題になるのが、モノの情報をどう正確に管理し続けるかという点です。
紙の台帳やエクセルによる管理では、入力ミスや更新の遅れ、担当者しか状況がわからない属人化などの問題が起こりがちで、せっかく整えた現場の状態を維持しきれないことがあります。
こうした課題の解決に役立つのが、在庫管理システムです。
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台帳の入力ミスや属人化などの「維持できない」原因を仕組みで解消し、5Sの定着を後押しします。
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