製造現場やサービス業など、さまざまな業種で手待ち時間は発生します。
作業員や設備が稼働せずに待っているこの手待ち時間は、生産性の低下やコスト増加を招く要因です。
表面上は手待ち時間が短時間に見えても、積み重なることで大きなロスになります。
手待ち時間とは何か、なぜ手待ち時間が発生するのか、手待ち時間の発生による影響、手待ち時間を削減するメリット、具体的な手待ち時間の削減方法を確認していきましょう。
手待ち時間とは
手待ち時間とは、作業員や設備が作業可能な状態でありながら、何らかの理由で実際の作業を行っていない時間を指します。
例えば、生産ラインの前工程が遅れているため後工程が稼働できない、機械のトラブルが解消されるまで作業が止まっているなどの状況です。
製造現場だけでなく、サービス業や物流業など、あらゆる業種で手待ち時間は発生し得ます。
手待ち時間が発生する原因
手待ち時間は、単一の要因で発生することもあれば、複数の要因が重なって長引くこともあります。
原因を正確に把握することで、対策の方向性が明確になり、効率的な削減につながります。
手待ち時間が発生する原因を確認していきましょう。
生産ラインのバランス不良
各工程の作業時間や処理能力に差があると、遅い工程に全体の流れが引きずられ、後工程の作業員や設備が稼働できずに待機状態になります。
たとえば、前工程が1時間かかるのに対し後工程は30分で終わる場合、後工程は30分間手待ちとなります。
こうしたバランス不良は、生産計画の見直しや工程の再配置によって改善可能です。
機械トラブルやメンテナンス待ち
設備や機械が故障すると、その復旧までの間、関連する作業がすべて停止します。
特に一部の工程で専用機を使用している場合、その停止は全体の流れに大きく影響します。
また、予定外の修理だけでなく、定期メンテナンス中の待ち時間も手待ち時間の一因です。
予防保全やバックアップ設備の用意が、トラブル時の影響を最小限に抑える鍵となります。
材料や部品の供給遅れ
必要な材料や部品が予定通りに届かない場合、作業を進められず手待ち状態になります。
原因としては、仕入先からの納品遅延、輸送トラブル、在庫切れ、社内物流の滞りなどが挙げられます。
供給遅れは、生産計画や納期に直結するため、調達ルートの多様化や在庫の適正管理が重要です。
指示や情報伝達の遅延
作業指示や工程変更の情報が現場に届くのが遅い場合、作業員は判断待ちとなり、手待ち時間が発生します。
特に、紙の指示書や口頭連絡のみに依存している現場では、情報が滞るリスクが高まります。
進捗や指示をリアルタイムで共有できるデジタルツールを活用すれば、この問題を大幅に軽減できます。
手待ち時間が発生する影響
手待ち時間は、現場の作業効率を低下させるだけでなく、企業の利益や顧客満足度にも直接影響します。
一見、短時間の手待ち時間でも、日々積み重なることで大きな損失となります。
手待ち時間が発生する影響を確認していきましょう。
生産効率の低下
作業員や設備が稼働せずに待機している時間は、実質的に生産能力を低下させます。
例えば、1日の稼働時間のうち30分が手待ち時間として失われれば、年間では数百時間もの損失になります。
この効率低下は生産量の減少に直結し、売上にも影響します。
人件費の無駄
手待ち時間中も作業員には人件費が発生します。
作業をしていないにもかかわらず賃金が支払われるため、労働コストの無駄遣いとなります。
これが長期間続けば、人件費全体の増加につながり、利益率を圧迫します。
納期遅延による信頼低下
手待ち時間が積み重なると生産スケジュールが遅れ、納期に間に合わない可能性が高まります。
納期遅延は顧客の信頼を損ない、取引停止や契約解除といった重大な結果を招くこともあります。
特に競合が多い業界では、一度失った信頼を取り戻すのは容易ではありません。
コスト増加
手待ち時間の影響で生産効率が低下すると、納期を守るために残業や休日出勤が必要になる場合があります。
さらに、緊急発注による材料費の増加や輸送コストの上昇など、直接的・間接的なコストが膨らみます。
結果として利益を圧迫し、経営全体に悪影響を及ぼします。
手待ち時間を削減するメリット
手待ち時間の削減は、生産性向上だけでなく、コスト削減や職場環境の改善にも直結します。
日々の小さな待機時間を減らすだけでも、年間で見れば大きな成果につながります。
手待ち時間を削減するメリットを確認していきましょう。
生産効率の向上
手待ち時間が減れば、作業員や設備の稼働時間が増え、生産量が向上します。
例えば、1日あたり30分の待ち時間を削減できれば、年間で数百時間分の稼働時間が新たに確保できます。
これにより、同じ設備や人員でもより多くの製品を生産でき、受注対応力の向上や納期短縮が可能になります。
人件費の削減
待機時間は作業をしていないにもかかわらず人件費が発生するため、削減できれば直接的なコストダウンにつながります。
残業や休日出勤が減ることで、時間外手当の支払いも減少し、人件費全体の圧縮が可能です。
また、労働時間の有効活用は、生産性向上と同時にコスト効率の改善をもたらします。
コスト削減
手待ち時間の削減は、人件費だけでなく、材料費やエネルギーコストの削減にもつながります。
例えば、工程がスムーズに流れることで、不必要な在庫や緊急発注が減り、仕入コストを抑えられます。
また、設備の稼働効率が上がることで、電力や燃料の無駄な消費も減少します。
従業員のモチベーション向上
待機時間が多い職場では、作業員が自分の時間が無駄になっていると感じ、やる気を失いやすくなります。
スムーズに作業が進む環境は達成感や充実感を生み、従業員のモチベーション向上につながります。
また、無駄な待機が減ることで、作業中の集中力や品質意識も高まり、結果として職場全体のパフォーマンスが向上します。
手待ち時間を削減する方法
手待ち時間を効果的に削減するためには、原因に応じた具体的な対策を講じることが重要です。
単に作業スピードを上げるのではなく、工程や情報、設備、供給体制など、全体のバランスを最適化することが求められます。
手待ち時間を削減する方法を確認していきましょう。
工程バランスの最適化
各工程の処理時間や作業負荷を均一化することで、生産ラインの流れをスムーズにします。
例えば、遅い工程に作業員を増やしたり、複数の工程を並行して行えるよう配置を変えるなどの改善策があります。
生産シミュレーションやラインバランス分析を行い、ボトルネックを解消することがポイントです。
生産計画と進捗管理の精度向上
手待ち時間は、計画と実際の進捗のずれによって発生することがあります。
需要予測の精度を高め、生産計画を現実的かつ柔軟に設定することが重要です。
また、進捗をリアルタイムで把握できる管理体制を構築し、遅れが発生した場合には即座に対応できる仕組みを整えます。
機械・設備の定期点検
機械トラブルによる待機時間を防ぐためには、予防保全が不可欠です。
定期的な点検や部品交換を計画的に実施し、突発的な故障を減らします。
また、重要な設備には予備機を用意するなど、万が一の停止に備える体制も有効です。
資材供給体制の改善
材料や部品の供給遅れは、手待ち時間の大きな要因です。
仕入先の選定を見直し、複数ルートを確保することでリスクを分散できます。
在庫の適正在庫化や社内物流の改善も重要です。
必要な資材が確実にタイムリーに届く体制を整えることで、生産の滞りを防げます。
クラウドシステムの活用
工程進捗や在庫状況、資材の位置情報などをリアルタイムで共有できるクラウドシステムは、手待ち時間削減に大きな効果を発揮します。
情報伝達の遅れを防ぎ、現場・事務・管理部門が同じ情報を同時に把握できるため、判断や対応が迅速化します。
さらに、データ分析によってボトルネックの特定や改善策の検討も容易になります。
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手待ち時間は一見小さなロスに見えても、積み重なれば大きな損失になります。
原因を正しく把握し、工程や情報の流れを改善することで、生産効率やコスト面で大きな効果を得られます。
クラウドシステムの活用など、デジタル化による解決策も有効です。
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