かんばん方式の在庫管理は、トヨタ生産方式から生まれた在庫管理の代表的な手法として、製造業を中心に幅広く活用されている仕組みです。
かんばん方式の在庫管理の仕組みを正しく理解しておくことで、自社の在庫管理に応用できるかどうかを判断しやすくなるでしょう。
かんばん方式の在庫管理の基礎知識から活用シーン、メリット・デメリット、導入のポイントを解説します。
かんばん方式による在庫管理とは
かんばん方式は、製造業を中心に広く活用されている在庫管理の代表的な手法です。
まずは、かんばん方式による在庫管理のルーツや仕組みを確認していきましょう。
かんばん方式のルーツ
かんばん方式とは、必要なものを必要なときに必要な量だけ供給するための仕組みのことです。
トヨタ自動車が確立した「トヨタ生産方式」の中核として知られており、ジャストインタイム（JIT）と呼ばれる生産思想を実現するためのツールとして発展してきました。
現在では自動車産業にとどまらず、さまざまな業種の生産現場や在庫管理の現場で応用されています。
かんばん方式の基本的な仕組み
かんばん方式の基本は、「後工程引き取り」と呼ばれる仕組みです。
これは、後工程が必要なときに必要な部品だけを前工程から引き取り、その消費量に応じて前工程が生産・補充を行う「プル型」の流れを指します。
具体的には、部品や仕掛品が入った容器などに、品番・数量・納入先などの情報を記載したかんばん（カード）が付けられています。
後工程で部品が消費されると、そのかんばんが容器から外され、上流工程や仕入先への補充指示として運ばれる仕組みです。
消費されたかんばんを起点に必要な量だけが補充されるため、需要に応じた在庫の流れが生まれ、つくりすぎや在庫の滞留を抑えやすくなります。
かんばんの主な種類
かんばんには、代表的なものとして「生産指示かんばん」と「引き取りかんばん」の2種類があります。
生産指示かんばんは、各工程内で「何を」「どれだけ」生産すべきかを示す指示書として機能するかんばんです。
一方の引き取りかんばんは、後工程が前工程から部品を引き取る際の運搬指示として使われます。
この2種類を組み合わせることで、工程内の生産指示と工程間の運搬指示が連動し、必要なものが必要なタイミングで流れる仕組みが成り立ちます。
かんばん方式の在庫管理が活躍する場面
かんばん方式の在庫管理は製造業の生産現場で生まれた手法ですが、その考え方は他の業種・業務にも応用が可能です。
かんばん方式の在庫管理が活躍する代表的な場面を見ていきましょう。
製造業における部品・仕掛品の補充
最も代表的な活用シーンは、組立ラインや加工工程で使用する部品・仕掛品の補充です。
繰り返し生産される製品で、消費量が比較的安定しているケースでは、かんばん方式の効果を発揮しやすくなります。
部品が消費されるたびに上流工程や仕入先へ補充指示が伝わるため、ライン脇に積まれる中間在庫を必要最小限に保つことが可能です。
倉庫における消耗品・梱包資材の補充
倉庫業務では、段ボール・緩衝材・ラベルなどの消耗品や梱包資材の補充にかんばんを活用できます。
例えば、在庫を保管する箱や棚の特定位置にかんばんを設置しておき、在庫が一定量まで減った時点でかんばんが現れるような運用が代表的です。
担当者はそのかんばんを発注担当へ回すだけで、補充プロセスが自動的に始まります。
補充タイミングがかんばんという目に見える形で示されるため、担当者の経験や感覚に頼らずに判断できる点が大きな利点です。
店舗バックヤードの定番品補充
小売店舗のバックヤードで定番商品を補充する場面でも、かんばん方式の考え方は応用できます。
例えば、バックヤードに保管している定番商品の在庫にかんばんを付けておき、売場への補充で在庫が一定量を下回った段階でかんばんを発注担当に回す、という運用が挙げられるでしょう。
かんばんが回ってきたタイミングが、そのまま発注のトリガーとなる仕組みです。
販売頻度が安定している商品を対象とすれば、バックヤードの在庫が枯渇する前に次の入荷が間に合いやすくなり、売場での欠品も防ぎやすくなります。
かんばん方式で在庫管理を行うメリット
かんばん方式の導入には、現場や企業経営にさまざまなメリットがあります。
かんばん方式で在庫管理を行う主なメリットを見ていきましょう。
在庫量を適正水準に保てる
かんばん方式の大きなメリットは、在庫量を適正な水準に保てる点です。
消費されたぶんだけを補充する仕組みのため、過剰な在庫を抱え込みにくく、同時に欠品の発生も抑えられます。
在庫金額の圧縮はもちろん、保管スペースの削減や、長期滞留による廃棄コストの抑制にも貢献するでしょう。
結果として、運転資金の効率的な活用と倉庫運用の最適化を同時に実現できます。
リードタイムを短縮できる
工程間の停滞や中間在庫が減ることで、製品が完成・出荷されるまでのリードタイム短縮も期待できます。
必要なものが必要なタイミングで流れる状態が実現するため、工程の途中で部品が滞留する時間が減り、生産全体のスピードも上がります。
リードタイムが短くなれば、市場の需要変化への応答性も高まり、機会損失を抑えながら顧客の納期要望にも応えやすくなるでしょう。
運用ルールがシンプルでわかりやすい
「かんばんが外れたら補充する」という直感的なルールも、かんばん方式の魅力です。
複雑な計算や専門知識を必要とせず、現場担当者が短期間で運用を理解できるため、教育コストを抑えられます。
ルールが目に見える形で運用されるため、属人化もしにくく、担当者が交代した場合でも引き継ぎがスムーズに進められる点も利点といえるでしょう。
かんばん方式で在庫管理を行うデメリット
かんばん方式の在庫管理には多くのメリットがありますが、決して万能な手法ではありません。
導入を検討するうえで押さえておきたいかんばん方式で在庫管理を行うデメリットを解説します。
需要変動への対応が難しい
かんばん方式は、消費量が比較的安定している前提で設計されています。
そのため、急な需要の増減や季節による変動が大きい品目では、運用が実態と合わなくなりがちです。
需要変化に応じてかんばんの枚数を定期的に見直さないと、欠品や過剰在庫を招く原因になりかねません。
需要のばらつきが大きい品目には、需要予測に基づいて発注量を調整できる定期発注方式やMRP（資材所要量計画）など、別の手法のほうが適している場合もあります。
欠品やライン停止のリスクがある
中間在庫を最小限に抑えられるメリットは、裏を返せばサプライチェーンのトラブルに弱いということです。
仕入先からの納入遅延や納入部品の不良のようなトラブルが発生すると、補充が間に合わず、欠品や生産ライン停止に直結するおそれがあります。
一度ラインが止まれば、納期遅延や機会損失など、影響は工程全体に広がりかねません。
こうしたリスクに備えるためには、平常時はリードタイムや需要変動を踏まえた安全在庫を適切に設計し、トラブル発生時には代替の調達ルートや手順を即座に発動できるようにしておくことが重要です。
紙のかんばんでは紛失・記入ミスが起きやすい
物理的なカードを使う運用には、紛失・破損・記入ミス・カウント間違いなどのヒューマンエラーがつきものです。
例えば、かんばんが1枚紛失するだけで補充指示が止まり、それが欠品やライン停止に及ぶケースもあります。
工程をまたいでカードがやり取りされる現場では、誰がどのカードを持っているのかが見えにくく、リアルタイムの在庫把握が難しくなる点も課題です。
紙のかんばんが抱えるこうした弱点は、運用の規模が大きくなるほど顕在化しやすくなります。
かんばん方式の在庫管理を導入するポイント
かんばん方式を効果的に活用するには、自社の状況に合わせた設計と運用が欠かせません。
かんばん方式の在庫管理を導入するポイントを解説します。
適用対象を見極める
かんばん方式は、繰り返し性が高く、消費量が比較的安定している品目に適した手法です。
需要の波が大きい品目や、受注ごとに仕様が変わる特注品にそのまま適用すると、かえって欠品や在庫過剰を招きかねません。
すべての品目を一律にかんばん方式で扱うのではなく、他の手法と使い分ける視点を持つことが重要です。
かんばんの枚数を適切に設計する
かんばん枚数は、補充リードタイム中に消費される量と安全在庫を合計したうえで、容器1枚あたりに収容できる数量で割って算出するのが基本です。
具体的には、次の式が目安となります。
かんばん枚数 ＝（1日の消費量 × 補充リードタイム ＋ 安全在庫）÷ 1枚あたりの収容数
枚数が少なすぎると欠品リスクが高まり、多すぎれば在庫を必要最小限に抑えるというかんばん方式本来のメリットが薄れてしまいます。
定期的なチェックに加えて、需要トレンドの変化やリードタイムの変動が確認されたタイミングでも枚数を更新することで、かんばん方式の効果を保つことが可能です。
在庫管理システムでデジタル化する
紙のかんばんで起こる紛失・記入ミス、リアルタイム性の欠如などの課題は、デジタル化によって大きく改善できます。
例えば、紙のカードの代わりにQRコードやバーコードを部品箱や棚に貼り付け、これをスマートフォンで読み取ることで補充指示や在庫更新を行う「デジタルかんばん」への置き換えが代表的です。
デジタル化により、複数拠点や部署をまたいだ在庫状況の共有もしやすくなるため、サプライチェーン全体での見える化が進むでしょう。
紙の運用では実現が難しかったリアルタイム性と正確性を、デジタル化によって確保できる点は大きな利点です。
かんばん方式の在庫管理の精度向上にzaico
かんばん方式は、製造業だけでなく、さまざまな業種で在庫量の適正化やリードタイム短縮に役立つ仕組みです。
紙のかんばんによる運用でも高い効果がありますが、デジタル化によって、かんばん方式の本来のメリットを活かせる運用環境が整います。
かんばん方式の在庫管理を効率化したいとお考えなら、「クラウド在庫管理システムzaico」をご検討ください。
zaicoは、QRコードやバーコードをスマートフォンで読み取るだけで在庫数を即座に更新でき、複数拠点・複数ユーザーで同じ在庫情報をリアルタイムに共有できます。
設定した数量を下回った際に自動で通知が届くアラート機能を備えており、デジタルかんばんとして補充指示の役割をそのまま担うことが可能です。
かんばん方式の在庫管理を導入を検討中の方も、すでに運用していて改善を進めたい方も、zaicoまでお気軽にお問い合わせください。
