生産計画は、製品を滞りなく生産し、お客様の手元に届けるために不可欠な業務です。
しかし、「生産計画とは何か？」「どのように立てれば良いのか？」「なぜいつも計画どおりにいかないのか？」などの疑問や課題を抱えている方も多いのではないでしょうか。
生産計画とは何かの基礎から具体的な立て方、よくある生産管理の課題とその解決策を確認していきましょう。
生産計画とは
生産計画とは、製造業において「何を」「いつまでに」「いくつ」「どのように」生産するかを具体的に定める計画のことです。
注文や市場の需要予測に基づいて、製品の生産量や生産時期、必要な人員、設備、原材料などを総合的に計画し、生産活動全体の最適化を目指します。
適切な生産計画は、製品の納期を守ることはもちろん、過剰在庫によるコスト増大や、逆に在庫不足による販売機会の損失を防ぐ上でも重要です。
生産計画は単に「作る」ための計画であるだけではなく、企業の利益を最大化し、顧客満足度を高めるための経営戦略そのものといえるでしょう。
生産計画の種類と特徴
一口に生産計画と言っても、その対象期間によって大きく「大日程」「中日程」「小日程」の3種類に分類されます。
それぞれの生産計画の種類と特徴を確認していきましょう。
大日程計画（長期計画）
大日程計画は、一般的に3ヶ月から1年以上の長期にわたる生産計画です。
企業の中長期的な経営戦略に基づいて立案され、新製品開発や設備投資、人員計画、生産能力の拡張など、企業の将来的な方向性を決定する上で重要な役割を担います。
大日程計画では、具体的な製品の生産量というよりも、市場全体の動向や景気予測などを踏まえ、おおまかな製品カテゴリや生産ラインごとの生産能力の見込みを立てることが中心です。
中日程計画（中期計画）
中日程計画は、大日程計画よりも詳細な内容で、通常1ヶ月から3ヶ月程度の期間を対象とする計画です。
中日程計画では、大日程計画で定めた大枠の生産能力や製品カテゴリに基づいて、具体的な製品ごとの生産量や生産スケジュールを策定します。
具体的には、受注見込みや過去の実績データ、在庫状況などを考慮しながら、どの製品をいつ、どれくらい生産するかを月単位や週単位で決定していきます。
小日程計画（短期計画）
小日程計画は、日単位や時間単位で作成される、最も詳細な生産計画です。
中日程計画で立てられた週や月ごとの生産目標を達成するために、個々の製品の生産順序や作業時間、作業担当者などを具体的に割り当てます。
小日程計画は、生産ラインでの作業指示や段取り替えのタイミングなど、現場での作業に直結する内容です。
生産計画の立て方
精度の高い生産計画を立てるためには、手順を踏んで作成を進めていく必要があります。
具体的な生産計画の立て方について確認していきましょう。
需要予測の実施
生産計画の最初のステップは、将来的にどれくらいの製品が顧客に必要とされるかを予測する需要予測です。
需要予測には、統計的手法（移動平均法、指数平滑法など）や、市場調査、営業担当者の経験と勘に基づく定性的な予測など、さまざまなアプローチがあります。
近年では、AIの機械学習機能などを活用した需要予測も広がっています。
予測の精度が生産計画全体の質を左右するため、可能な限り正確な情報を収集し、多角的に分析することが重要です。
生産能力の確認
需要予測に基づいて生産計画を立案する前に、自社の生産能力を正確に把握する必要があります。
生産能力の確認では、人員（Man）、設備（Machine）、手順（Method）、原材料（Material）の4Mの観点で洗い出しを行いましょう。
生産能力を超過する計画は、納期遅延や品質低下の原因です。
逆に、生産能力に余裕がありすぎる場合は、設備や人員の遊休コストが発生する可能性があります。
需要予測と生産能力のバランスを見極めることで、無理のない、かつ効率的な生産計画を立案できます。
生産計画の立案（大日程・中日程・小日程）
需要予測と生産能力の確認が完了したら、いよいよ生産計画の立案です。
大日程計画、中日程計画、小日程計画の順に、段階的に詳細な計画を立てていきます。
大日程計画では大まかな生産目標や設備投資の方向性、中日程計画では製品ごとの生産量や原材料の調達時期、小日程計画では個々の製品の生産順序や作業員の配置などを決定しましょう。
これらの計画は一度立てたら終わりではなく、市場の変化や予期せぬ事態に応じて、定期的に見直しと調整を行うことが重要です。
生産指示の実施と進捗管理
立案された生産計画は、最終的に現場への生産指示として落とし込まれます。
生産指示書には、生産する製品名や数量、納期、作業手順、使用する設備などが明記されます。
生産開始後は、計画どおりに生産が進んでいるかを常に監視し、進捗状況を管理することが重要です。
遅延が発生した場合は、その原因を究明し、迅速に対策を講じる必要があります。
生産計画でよくある課題
予想どおりに進めば理想的な生産計画も、実務ではさまざまな課題に直面することが少なくありません。
しかし、課題を事前に認識しておくことで、対策を講じやすくなります。
生産計画でよくある課題を確認していきましょう。
需要予測の精度不足による計画のズレ
生産計画でもっともよくある課題が、需要予測の精度不足による計画のズレです。
市場の変動は常に起こり、予測どおりに需要が推移しないことは珍しくありません。
需要予測が実態と乖離すると生産計画全体がズレてしまい、過剰生産による在庫の増加や、生産不足による納期遅延など、さまざまな問題を招きます。
過去データに加えて、最新の市場情報や消費者の動向をいかに迅速にキャッチし、計画に反映できるかが重要です。
急な仕様変更や追加注文の発生
製造業では、顧客からの急な仕様変更や追加注文が頻繁に発生することがあります。
顧客の要望に応える上で避けられない側面もありますが、生産計画に大きな影響を与える問題です。
急な変更に対応しようとすると、他の製品の生産スケジュールに影響が出たり、必要な原材料の調達が間に合わなかったりするリスクが高まります。
変更が頻繁に発生する場合は、計画の見直しや工程の組み換えに多大な労力と時間も必要です。
属人化による業務停滞のリスク
生産業務の進捗が特定の社員に依存している場合に発生する「属人化」も、計画と作業にズレが生じる大きな問題です。
属人化が進むと、キーパーソンの不在時や退職時に業務が滞ったり、引き継ぎに多大な時間を要したりするリスクがあります。
属人化は、ノウハウや経験が個人の中に留まってしまい、組織全体で共有されないことで発生します。
標準的な手順やマニュアルが整備されていなかったり、情報共有の仕組みが確立されていなかったりする企業で特に顕著です。
生産計画のズレや不備を減らすポイント
課題を克服し、生産計画をより効果的に運用していくためには、いくつかの重要なポイントがあります。
生産計画のズレや不備を減らすポイントを確認していきましょう。
計画の基準情報を整備する
生産計画の精度を高めるためには、その基礎となる情報が正確かつ最新であることが不可欠です。
具体的には、製品の部品構成表（BOM：Bills Of Materials）や標準作業時間、設備の稼働率、原材料のリードタイムなど、生産に必要なさまざまな基準情報を整備し、常に最新の状態に保ちましょう。
これらの情報が曖昧だったり古かったりすると、どれだけ綿密な計画を立てても、現実との乖離が生じてしまいます。
情報の一元管理やデータベース化を進め、誰でも最新情報にアクセスできる環境を構築することが望ましいでしょう。
バッファ（余裕）を設ける
どれだけ緻密な計画を立てても、予期せぬ事態は発生するものです。
急な受注変更や設備トラブル、原材料の遅延など、不確実性に対応するためには、計画に適度な「バッファ（余裕）」を設けておきましょう。
例えば、生産能力に若干の余裕を持たせる、重要部品の在庫を多めに持つ、納期に少しだけ余裕を持たせる、といった対策が考えられます。
ただし、過剰なバッファはコスト増大につながるため、過去の実績やリスクの大きさを考慮して、適切なバッファ量を設定しましょう。
作業手順を標準化する
生産計画が現場でスムーズに実行されるためには、作業手順の標準化が欠かせません。
標準化とは、誰が作業を行っても同じ品質、同じ時間で完了できるように、作業の方法や手順を明確に定めることです。
作業手順の標準化により、作業効率の向上や品質の安定、新入社員の教育時間の短縮につながります。
標準作業書やマニュアルを作成し、作業員への徹底した教育を通じて標準化を推進することが、計画どおりに生産を進める上で重要です。
生産計画に沿った在庫管理の実践にzaico
生産計画は、受注から納品までの一連の流れを円滑に進めるための地図のようなものです。
生産計画にズレが生じると、納期遅延やコスト増加の原因となるため、精度の高い計画作成が求められます。
計画どおりの生産を実現するには、生産の重要な要素である原材料・部品の在庫管理も欠かせません。
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