工場の効率化や品質向上を図るうえで欠かせない5Sは、整理・整頓・清掃・清潔・しつけという5つの要素を基盤とする活動で、日本発の生産管理手法として世界中で採用されています。
なぜ工場においても5Sが重要視されるのか、工場で5Sを意識するメリットや効果的に進めるためのポイントを確認していきましょう。
工場で重要視される5Sとは？
工場でも重視される5Sとは、整理（Seiri）、整頓（Seiton）、清掃（Seiso）、清潔（Seiketsu）、しつけ（Shitsuke）の頭文字を取ったもので、生産性や安全性を高めるための職場改善手法です。
整理は、不要なものを排除し、必要なものだけを残すという活動です。
整頓は、必要なものを使いやすいように配置する活動です。
清掃は、職場をきれいに保つことで、問題を発見しやすくする活動です。
清潔は、整理・整頓・清掃を日常的に維持する活動です。
しつけは、ルールを守る習慣を徹底し、継続性を確保する活動です。
これら5Sを実践することで、工場だけでなく効率的で安全な職場環境が実現し、企業全体の競争力向上につながります。
工場における5Sとは：重要視される理由
工場において5Sが重要なのはなぜでしょうか。
工場で5Sが重要視される理由を確認していきましょう。
生産性の向上のため
整理・整頓により必要なものを素早く取り出せる環境を作ることで、作業効率が向上します。
また、清掃や清潔の維持により、設備トラブルや無駄な作業を減らすことが可能です。
安全性の確保のため
整頓された職場は危険箇所を減らし、事故やけがのリスクを低減します。
さらに、清掃により床や通路の障害物がなくなり、安全な作業環境が保たれます。
品質管理の向上のため
清潔な環境は製品の汚染や異物混入を防ぎ、品質トラブルを減少させます。
また、問題の発見が早まり、迅速な対策を講じることができます。
コスト削減のため
不要な在庫や工具を整理することで、保管スペースを最適化し、コスト削減が可能です。
さらに、設備の清掃・点検により故障を未然に防ぎ、修理費用を削減できます。
職場環境の改善のため
5Sを実践することで、職場が明るく整然とした印象となり、従業員のモチベーションが向上します。
また、仕事のしやすさが向上し、ストレスの軽減にもつながります。
工場における5Sとは：失敗した際の影響
5S活動が十分に実践されていない場合、工場の運営にさまざまな悪影響を及ぼす可能性があります。
工場における5Sが失敗した際の影響を確認していきましょう。
事故リスクが増加する懸念がある
整理や整頓が不十分な職場では、工具や材料が散乱し、作業動線が妨げられることがあります。
その結果、転倒や衝突などの事故が発生するリスクが高まります。
また、清掃が行き届いていない場合、床や設備の汚れが原因で滑りやすくなり、さらに危険な状況が生じます。
生産性が低下する恐れがある
必要な工具や材料がすぐに見つからない、設備が清掃されておらずトラブルが頻発するなど、5Sが徹底されていない環境では、作業効率が大幅に低下します。
生産性の低下により、納期遅延や無駄な作業時間の増加が発生します。
品質問題が発生する可能性がある
清潔が維持されていない工場では、製品への汚れや異物混入のリスクが高まり、品質クレームやリコールの原因となります。
また、しつけが不徹底な場合、ルールを守らない作業が増え、標準作業からの逸脱が品質トラブルを招く可能性があります。
コストが増大するリスクがある
整理されていない在庫が過剰になると、保管スペースや管理コストが増加します。
また、整頓不足により設備や工具の紛失が増え、新たに購入するコストが発生します。
さらに、清掃や点検の不足により設備の故障が頻発すると、修理費用がかさむ可能性があります。
従業員の士気が低下する場合がある
整理整頓が行われていない職場は、視覚的に乱雑で居心地が悪く、従業員のモチベーションを低下させる要因になります。
また、不整備な環境では、作業効率の低下やミスの増加がストレスとなり、結果的に離職率が高まることも考えられます。
工場における5Sとは：5S活動が抱える課題
5S活動は工場の効率化や安全性向上に効果的な手法ですが、実践する中でいくつかの課題が生じることがあります。
工場における5S活動が抱える課題を確認していきましょう。
従業員の意識不足によって浸透しない
5S活動を導入しても、従業員がその重要性を十分に理解していない場合、活動が形だけのものになり、現場に定着しません。
特に、業務が忙しいと5S活動が後回しにされることがあります。
5Sの目的やメリットを分かりやすく説明し、全員が納得した上で活動に参加できるようにすることが重要です。
継続性が欠如して長続きしない
5S活動は、一時的に取り組むだけでは効果が持続しません。
初期は成果が見られても、時間が経つにつれて活動が形骸化し、以前の状態に戻るケースが多く見られます。
活動を継続するためには、定期的なチェックや評価を行い、進捗状況を確認する仕組みが必要です。
成果が見えにくいのでやる気にならない
5S活動の成果は、すぐに数値化して測定できるものではないため、従業員が努力の結果を実感しづらいという問題があります。
その結果、モチベーションが低下し、活動が停滞してしまいます。
成果を可視化する工夫が必要です。
工場における5Sとは：実現のポイント
5S活動を成功させるには、組織全体が一丸となり、継続的に取り組むことが求められます。
工場での5S活動を実現するための具体的なポイントを解説します。
経営層の積極的な支援をする
5S活動を浸透させるためには、経営層からの明確な支援が不可欠です。
経営層が率先して活動を推進し、その重要性を従業員に伝えることで、組織全体の意識が高まります。
活動の進捗を経営層が定期的にチェックし、成果に応じて評価やリソースを提供することで、従業員のやる気を引き出します。
明確な目標設定をする
5S活動を具体的に進めるためには、達成したい目標を明確に設定することが重要です。
例えば、「作業時間を10%削減する」や「不良品発生率を20%減少させる」など、数値化された目標を設定すると効果的です。
目標を達成するための具体的なアクションプランを作成し、全員が同じ方向性で取り組める環境を整えます。
全員参加型の取り組みを目指す
5S活動は、特定の担当者だけではなく、全員が積極的に関与することが成功の鍵です。
全従業員が役割を持ち、責任を持って活動に取り組む仕組みを作ることが重要です。
各チームや部署ごとに担当エリアを設定し、活動内容を共有する機会を設けることで、全員が主体的に参加できます。
成果の可視化と共有を行う
5S活動の成果を可視化し、組織全体で共有することで、モチベーションが向上します。
活動の効果を数値やグラフで示し、従業員が達成感を得られる環境を作ります。
整理整頓のビフォー・アフターの写真を掲示したり、清掃後の作業効率改善をデータで示すことで、成果を具体的に伝えます。
定期的な見直しと改善を行う
5S活動を継続的に成功させるためには、定期的な評価と改善が欠かせません。
活動が形骸化しないよう、定期的に進捗を確認し、必要に応じて目標や計画を見直すことが必要です。
定期的なミーティングを開催し、進捗状況を確認するほか、現場からの意見や改善提案を取り入れて活動をブラッシュアップします。
在庫管理システムを活用する
デジタルツールや在庫管理システムを活用することで、整理や整頓が効率化され、5S活動を円滑に進めることができます。
特に、在庫管理システムは在庫の可視化やリアルタイム更新に役立ちます。
在庫の過不足をデータで把握し、不要な在庫を削減する取り組みを進めると同時に、作業の標準化やデータ共有を促進します。
工場で5sを進めるならzaiko
5S活動を実現するためには、経営層の支援、明確な目標設定、全員参加型の取り組み、成果の可視化、定期的な見直しと改善、そして最新のツールの活用が不可欠です。
これらのポイントを意識して実践することで、5S活動を効果的に推進し、持続可能な成果を上げることができます。
「クラウド在庫管理システムzaico」は、在庫の更新内容をリアルタイムで同期して在庫を可視化し、在庫管理の負担、欠品・過剰在庫を大幅に削減するクラウド在庫管理アプリになり、インターネット環境さえあれば時間や場所を問わずにアクセスできます。
製造業、小売・卸売業、建設・不動産業を中心に、さまざまな企業・団体で導入し、在庫管理にかかる時間を大幅にカットするなど、効果を実感いただいています。
工場で5sを進めるために在庫管理システムを探している、工場で使える在庫管理システムをお求めの場合、お気軽にzaicoにお問い合わせください。
